在软包装复合上，目前无溶剂和干式复合在国内都各有市场。无溶剂在飞速发展的今天，已经可以生产很多产品，包括铝箔。但是一些特殊的订单，就必须用干复来生产，成了软包装组成不可或缺的一部分。
干式复合中溶剂残留的控制主要包含几个方面：进排风量、温度和胶水的工作浓度。
1、进排风量
笔者做过一个很有意思的测试，意在了解风量和温度对溶剂挥发的影响。
取一杯乙酯，分两个烧杯装等量的乙酯，一个放在50℃的烘箱内烘，一个放在23℃左右的室内，但是用一台风速为2m/s的风扇吹。半个小时后，明显看到风扇吹的杯子里乙酯的量明显减少，而烘箱内的杯子中，乙酯仍然比较多。从中可以看出，风量和热量相比，风量对乙酯挥发的影响更大。
因此，我们应该在干复的烘箱内形成负压，这样才能保证有更多的新风进入烘箱。测试是否形成负压的方法是：在烘箱两端用碎膜测试，膜往内吹，证明是负压。
另外有些干式复合机带有回风，建议夏天不要开回风，只有在冬天热量不够的情况下才开回风。开回风的时候要特别注意回风里的溶剂残留。
2、温度
温度越高，溶剂分子运动越快，溶剂就能在短时间内快速挥发。但温度并不是越高越好，并且温度要采取逐级递增的方式分段设计，以防止胶液表层迅速结皮，导致内部的溶剂挥发不出来，造成假干。
温度分段设置时，第一段温度要尽量低，例如四段烘道的话，可以采取50-60-70-80℃来逐段递增设置，比较合适。三段烘道则采取55-70-80℃比较合适。
3、胶水的工作浓度
在溶剂残留控制方面，大家都比较容易忽视的一点是胶液的工作浓度。
笔者曾测试过，同样的胶水，工作浓度分别为30%和35%，下机时测试溶剂残留量有明显的区别，结果是30%工作浓度的残留量更低。这是因为在配置胶液的过程中，溶剂的加入量和胶水本身的固化剂会直接影响胶水的工作浓度，胶水的工作浓度越高，胶水越粘稠，胶水内含有的乙酯就越不易挥发出来。当然，采用低粘度去控制溶剂残留还要考虑成本。所以，这也需要企业在其中寻找一个平衡。
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